<table><tr><td><p><strong>会议主题</strong></p></td><td colspan="5"><p><a></a>质检业务流程现状调研</p></td><td rowspan="2"></td></tr><tr><td><p><strong>日    期</strong></p></td><td><p>2026.03.04</p></td><td colspan="2"><p><strong>时    间</strong></p></td><td colspan="2"><p>10:30-11:30</p></td></tr><tr><td><p><strong>主 持 人</strong></p></td><td><p>刘鹏</p></td><td colspan="2"><p><strong>记 录 人</strong></p></td><td colspan="3"><p>李佩遥</p></td></tr><tr><td><p><strong>地    点</strong></p></td><td colspan="6"><p>15F项目办公室</p></td></tr><tr><td><p><strong>出席人员</strong></p></td><td colspan="6"><p>广联：谭海涛、陈应强、沈小瑞、李玉文、莫春美</p><p>帛丝：刘鹏、李佩遥</p></td></tr><tr><td colspan="7"><p><strong>详细内容记录</strong></p></td></tr><tr><td colspan="7"><h4>会议议题</h4></td></tr><tr><td colspan="7"><p>质检业务流程现状调研会议</p></td></tr><tr><td colspan="7"><h4>会议内容</h4><p>会议围绕质量管理体系的组织架构、检验流程、不合格品处理、系统集成及未来优化方向展开讨论。调研了当前质量管理的职责划分，涵盖体系管理、供应商质量管理、制成质量及出货检验，并说明了智通与制造工厂在质量管理上的协同模式。</p><p><strong>质量组织架构与职责划分</strong></p><ul><li><strong>整体管理结构</strong><ul><li>谭海涛统筹负责整个质量部门工作，包括体系认证、研发质量管理、供应商质量管理及制成质量管理。</li><li>SQE负责供应商质量管理，制程质量主管隶属于制造但向质量主管谭海涛汇报。</li></ul></li><li><strong>团队配置与分工</strong><ul><li>制成质量团队下设PQ、CQ及十余名QC，负责生产过程中的质量检验。</li><li>智通侧重研发相关质量管理，制造端则专注于出货前的质量控制。<br/><strong>检验流程与执行方式</strong></li></ul></li><li><strong>各环节检验覆盖</strong><ul><li>来料检验由QC在仓库现场完成，依据送货单开展作业。</li><li>成品入库检验确保产品具备出货条件，出货前还需核对标签符合目标市场要求。</li><li>海外退货统一退回香港再返深圳处理，小批量可在当地按SOP执行检验与处置。</li><li>委外加工及外包项目过程中，质量人员会介入过程检验与交货验收。</li></ul></li><li><strong>外包与特殊检验</strong><ul><li>当前所有检验均由内部人员执行，尚未引入第三方机构。</li><li>未来若项目增多、人力不足，可能考虑将部分检验外包，参考北美客户委托第三方验货模式。<br/><strong>不合格品处理机制</strong></li></ul></li><li><strong>处理方式分类</strong><ul><li>检验合格直接入库；不合格则视情况选择退货并扣款、供应商现场返工或我方安排生产人员返工。</li><li>退货产生的费用由供应商承担。</li><li>返工产生的工时与损耗由供应商承担，公司仅提供必要场地支持</li><li>内部返工产生的工时费用按约定单价核算，并通过工时确认单转嫁给供应商，在后续订单中抵扣。</li></ul></li><li><strong>让步接收与评审机制</strong><ul><li>对轻微外观等问题可实行挑选后让步接收（特采）。</li><li>重大质量问题需提交MRP评审，由跨部门负责人共同决策是否接收或退货。<br/><strong>数据记录与系统集成现状</strong></li></ul></li><li><strong>当前数据管理模式</strong><ul><li>所有检验数据目前采用人工台账方式记录在Excel表格中。</li><li>各类检验均有对应工单台账，尚未实现系统化录入。</li></ul></li><li><strong>系统对接规划</strong><ul><li>计划将检验流程接入MES系统，实现记录线上化，现阶段为第一阶段，仅替代纸质记录。</li><li>SAP系统可用于关联销售、采购、生产与检验流程，建议通过库存状态而非工单关闭来控制放行权限。</li><li>关键节点如来料收货、生产入库、出货检验应设置质量卡点，确保未经检验不得使用或出货。</li></ul></li></ul><p><br/><strong>批次与变更管理挑战</strong></p><ul><li><strong>批次与呆滞料管理</strong><ul><li>存在呆滞料管理制度，入库超过半年的物料需重新检验。</li><li>系统应支持批次可视化查询，便于识别即将到期物料并发起检验需求。</li></ul></li><li><strong>物料变更与追溯难题</strong><ul><li>当前PCB变更导致PCBA物料号变更，造成历史追溯断裂，影响BOM履历完整性。</li><li>BOM的版本及组件变更物料是否新建需要后续专题讨论。</li></ul></li></ul><p><strong>研发与质量管理协同</strong></p><ul><li><strong>研发阶段质量介入</strong><ul><li>未转量产项目由研发主导参与异常分析，转产后由工程定责，质量、生产等部门协同。</li><li>现有研发流程松散，部分人员不了解ECR变更必要性，亟需加强流程规范。</li></ul></li></ul><p><br/><strong>异常处理与系统预警展望</strong></p><ul><li><strong>现有异常管理流程</strong><ul><li>使用钉钉异常提报流程，连接责任部门进行问题反馈与措施回复。</li><li>质量负责措施有效性确认与闭环审批，线下问题仍依赖人工跟进。</li></ul></li></ul></td></tr><tr><td colspan="7"><h4>待办事项</h4></td></tr><tr><td colspan="3"><p><strong>事项描述</strong></p></td><td colspan="2"><p><strong>负责人</strong></p></td><td colspan="2"><p><strong>计划完成时间</strong></p></td></tr><tr><td colspan="3"></td><td colspan="2"></td><td colspan="2"></td></tr><tr><td colspan="3"></td><td colspan="2"></td><td colspan="2"></td></tr></table>